コロナショックで岐路に立つ製造業の｢現地現物主義｣ メーカーはAIに活路

プリンター部品をチェックするリコーインダスリーの従業員。７月１３日、神奈川県厚木市で撮影（２０２０年　ロイター/Naomi Tajitsu）

愛知県豊橋市にある武蔵精密工業の自動車部品工場では、ロボットが品質管理のための検査作業の一端を担っている。トヨタ自動車が提唱し、20世紀の大量生産モデルに革命をもたらしたと賞賛される「現地現物主義（直接現場に足を運んで現物を目にすること）」が、新型コロナウイルスのパンデミックによって急速な変化を迫られている製造業界の今を物語る光景だ。

この工場内に置かれたロボットアームは、「ベベルギア（かさ歯車）」と呼ばれる重要部品を取り上げ、回転させて光に当てながら表面に欠損がないかどうか点検する。1つの部品に要する作業時間は約2秒と、シフト当たりおよそ1000個をチェックできるベテラン従業員並みの実力だ。

同社の大塚浩史社長は「同じ部品を毎日1000個検査する作業員がいる。熟練が必要だが、決してクリエーティブではない」と話す。「そういう仕事から人間を解放したい」という。

世界中のメーカーはこれまでも生産工程にロボットを活用してきたが、欠陥品を見つけ出す複雑な仕事は主に人間に任せていた。だが新型コロナ感染防止対策としての社会的距離の確保が至上命題となり、製造現場も考え方の軌道修正を迫られつつある。

そこで利用が拡大しているのがロボットや、品質管理のための他の技術だ。例えば遠隔監視システムなどは既にパンデミック前から導入されている。

日本においてそうした取り組みが意味するのは、トヨタが掲げてきた生産方式の1つで、国内の各メーカーがほとんど宗教的な熱意をもって何十年も取り入れてきた現地現物主義と、きっぱりたもとを分かつということだ。

トヨタ方式は、欠陥品発見のために生産ラインのあらゆる範囲を常に監視する任務を労働者に託す。つまり品質管理は、自動化が進んだ製造現場で最後まで人間の手に残った、数少ない仕事になった。

ただ、このやり方の「本家本元」であるトヨタでさえ、現地現物的な側面がより強い部門で自動化を推進するのかどうか聞かれたある広報担当者は「われわれは常に製造過程の改善方法に目を向けている。そうする方が妥当な分野での自動化プロセスも、そこに含まれる」と答えた。

既存技術の応用

人工知能（AI）の発達は、それを手頃に使える機器の進歩と歩調を合わせているだけでなく、顧客からの品質に関する要求水準の高まりという事態にも背中を押されている。

ジャパンディスプレイ<6740.T>の永岡 一孝チーフ・マニュファクチュアリング・オフィサーは「顧客からの品質要求が厳しくなってきている」と語り、人海戦術による生産ラインに比べて「自動化ラインで生産した製品の方が、品質レベルははるかに安定している」という。顧客は自動化の進展具合を気にしており「自動化でないと、顧客が心配するという状況になりつつある」という。